1.前言

汽車零件中約70％的金屬零部件是通過沖壓加工的方法得到的，這些沖壓件的成本在轎車成本構成中所占的比重是相當大的，有效地控制和降低沖壓件成本，其意義十分重大。

2.沖壓件成本的構成

2.1材料成本

零件毛坯成本扣除沖壓廢料成本后即為材料費用。

2.2生產成本

（1）工資+工資附加。

（2）設備折舊。

（3）設備維修費用，一般按設備原值1.5‰~2‰ 。

（4）動力消耗，含壓機功率和輔助設備功率消耗，實際功率消耗一般取額定功率的30％~60％ 。

（5）其他制造費用，取前4項總和的 5％。

2.3專用成本

模具和檢驗夾具的開發制造成本攤銷。

材料費用、生產成本、專用成本 項相加即為制造成本，即車間一級的零件成本。

2.4 3項費用

管理、財務、銷售費用，分別取制造成本的6％~8％、2％~5％ 、3％~6％ ，其中財務費用與利率有關。

2.5 利潤

根據企業盈利目標，結合國家規定的行業利潤和市場行情來確定利潤值。

3. 沖壓件成本構成的特點

在上述沖壓件的成本構成中，專用成本、3項費用、設備折舊與維修費用、工資+工資附加等短時間內變化不大，這些可稱為固定成本。材料成本、動力消耗費等則隨產量變化而變化，可稱為可變成本。在單件成本小于銷售單價的前提下，當生產批量一定時，降低固定成本的消耗或降低可變成本的消耗都能有效地降低成本。當生產批量減小時，因固定成本在成本中的比例較大，則應盡可能降低固定成本，才能得到較好的經濟效果；當生產批量增大時，可變成本在成本中的比例較大，則應盡可能降低可變成本的消耗。

4. 控制沖壓件成本的方法

通過對一般沖壓件成本的構成及其特點的認識，可以找到影響沖壓件成本的因素和控制成本的方法。在不同的生產批量下采取不同的生產方式是降低沖壓件成本必須采取的對策。大致可以認為，在大批量生產中，主要是不斷降低材料成本和提高沖壓生產率以降低沖壓件生產成本，小批量生產中，主要朝著簡化模具工裝，向著通用化、萬能化方向發展。

4.1 降低材料成本

在大批量生產中，對于大中型沖壓件而言，原材料成本占沖壓件成本的60％~70％ ，因此，提高材料利用率，降低材料費是控制成本的關鍵。其方法有以下幾種：

（1）在滿足工件功能、強度和使用要求時，尋找廉價的代用材料。

（2）采用新材料，減薄材料厚度。

（3）訂購專門技術狀態和尺寸規格的鋼板，提高材料利用率。

（4）采用寬卷料和帶料，較普通板料可節約材料2％~5％，同時可減少材料倉儲和運輸費用。

（5）改進毛坯形狀，合理排樣。

（6）減少搭邊，在可能條件下，適當改進沖壓件形狀，采用少廢料或無廢料排樣。

（7）組合排樣。

（8）多件同時成形，對稱成形，成形后再切開。

（9）對于無底拉伸件，可選用帶料（條料）焊接后再成形。

（10）利用廢料生產。

（11）零件使用拼焊結構，以提高材料利用率。

4.2 提高生產率

生產率是評價一個企業生產經營活動效率的一個主要綜合指標，以模具和壓力機為載體的沖壓技術的發展使汽車的規?；a得以實現。作為一種先進的加工方法，沖壓的一大優勢就是特別適合于大批量生產，產量越大，其效益越顯著。提高沖壓生產率，對降低沖壓件單件成本的意義是不言而喻的。影響沖壓生產率的因素很多，有設備、模具、材料、人員等，其中設備開動率是影響生產率的主要因素，在實際生產運行中，影響設備開動率的因素很多，問題也很復雜，壓機規格、沖壓線類型、首臺壓力機的選用、沖壓線長度、沖壓件的特征、沖壓件材料、設備停機等諸多因素無不對設備開動率有著直接或間接的影響。

4.3 降低沖模費用

模具費用是轎車開發中的一項重要投資，在沖壓件的成本構成中，模具費用占有相當的比重。降低模具費用對控制沖壓件的成本具有重要的意義。一般情況下，影響模具費用的因素有：沖壓件所需工序數亦即所需模具數量、沖壓件的各工序制件的輪廓尺寸、模具閉合高度、沖模的實體重量、制件形狀的復雜程度、制件精度、模具結構的復雜程度、模具精度等級、模具材料等

4.4 產品的工藝性

沖壓件的成本在產品設計階段就已經大部分被確定下來。設計階段可決定總成本的。在滿足產品功能和使用要求的前提下必須著重考慮產品的工藝性。所謂產品的工藝性，通俗而言是指產品生產制造的難易程度、制造的可行性和經濟性。

4.5 產品設計中應注意的問題

（1）標準化。標準化是以制定和貫徹標準為主要內容的全部活動過程，這個過程并非一次即可結束，而應不斷循環、不斷提高標準化水平。另外，還需建立與之相關的原材料標準、工藝裝備標準、配套產品標準、生產過程中的工藝標準及大量的基礎件標準等。

（2）保持產品的繼承性。保持產品的繼承性，能充分利用以前的研究成果和正反兩方面的經驗，因此保持產品的繼承性是保證設計質量、減少生產技術準備時間、節約投資和加速新產品開發的重要途徑。

（3）并行工程。

（4）優化設計原理。優化設計的出發點和宗旨是提高產品的技術經濟效益和社會效益，增強市場競爭能力，因此不僅要提高產品的使用性能，而且還要提高產品的工藝性，即簡化結構、減輕重量、降低成本。

（5）優化結構設計。先進的設計原理必須通過合理的結構設計予以體現和實施，產品的使用性能和工藝性能也與結構設計密切相關。優化結構設計包括以下內容：合理選擇零件材料；盡可能選用標準、通用或成熟的結構和零部件；合理標注零件的技術要求；零件結構與生產條件相適應，與生產規模相適應，與加工方法和設備相適應。

4.6 合理安排生產工序

沖壓工序的排布是工藝方案的核心內容，工序排布的不同直接引起毛坯尺寸、模具結構數量、人員、占地面積等諸多參數的變化。

4.7 降低輔料消耗

降低沖壓生產中各種輔料如拉伸油的消耗，可有效降低沖壓件的成本。

4.8 其它

沖壓生產中的人員、占用面積、生產效率等數據也都影響著沖壓件的成本?？赏ㄟ^節能、減員、減少占用面積和提高生產效率而達到降低成本的目的。

5 總結

綜上所述，影響沖壓件成本的因素是多方面的，在現代生產中，如何有效降低成本是企業永恒的話題，無論是從技術，還是從管理角度，深入研究并降低沖壓件成本有著十分重要的意義。